Terminal de coleta de dados Zebra WT-40 com anel scanner. É necessário para poder fazer uma leitura rápida da mercadoria, colocando fisicamente as caixas sobre uma palete (mãos livres).
Ao longo dos anos, abrimos lojas e crescemos muito rapidamente. Acabou com o fato de que agora nossos armazéns aceitam e enviam cerca de 20 mil paletes por dia. Naturalmente, hoje já temos mais armazéns: dois grandes em Moscou - 100 e 140 mil metros quadrados, mas também há pequenos em outras cidades.
Cada segundo economizado na coleta, montagem ou envio nesta escala é uma oportunidade de economizar tempo nas operações. Também é uma grande economia.
É por isso que os dois principais fatores de eficiência são um algoritmo inteligente de ações (processo) e sistemas de TI personalizados. É desejável "como um relógio", mas "trabalhar um pouco menos que perfeito" também é bom. Ainda estamos no mundo real.
A história começou há seis anos, quando examinamos mais de perto como os fornecedores descarregam os caminhões em nosso depósito. Era tão ilógico, mas habitual, que os funcionários nem perceberam o processo abaixo do ideal. Além disso, naquele momento não tínhamos um sistema de gestão de armazém industrial e basicamente confiamos as operações logísticas a operadores 3PL que utilizavam seu software e experiência em processos de construção.
Aceitação de mercadorias
Como já dissemos, nossa empresa naquela época (como, a princípio, e agora) estava se esforçando para abrir muitas lojas, então tínhamos que otimizar os processos de armazém para aumentar o rendimento (mais mercadorias em menos tempo). Essa não é uma tarefa fácil e impossível de resolver simplesmente aumentando o quadro de funcionários, até porque todas essas pessoas interfeririam umas nas outras. Assim, começamos a pensar na implementação do sistema de informação WMS (warehouse management system). Como esperado, começamos com uma descrição dos processos de armazém alvo e logo no início encontramos um campo não arado para melhorias no processo de recebimento de mercadorias. Era necessário trabalhar os processos em um dos depósitos e depois transferi-los para o resto.
Receber é uma das primeiras operações importantes no depósito. Pode ser de vários tipos: quando simplesmente contamos o número de locais de carga e quando precisamos, além disso, calcular quantos e quais artigos há em cada palete. A maioria de nossos produtos são cross-docked. É quando as mercadorias chegam ao armazém do fornecedor e o armazém atua como um roteador e tenta reenviá-las imediatamente para o destinatário final (loja). Existem outros fluxos, por exemplo, quando um warehouse atua como cache ou como dispositivo de armazenamento (é necessário colocar o estoque em estoque, dividi-lo em partes e aos poucos levá-lo às lojas). Provavelmente, meus colegas que estão envolvidos em modelos matemáticos de otimização de resíduos contarão melhor sobre como trabalhar com estoque. Mas aqui está uma surpresa! Os problemas começaram a surgir puramente nas operações manuais.
O processo ficou assim: o caminhão chegou, o motorista trocou documentos com o administrador do depósito, o administrador entendeu o que havia chegado lá e para onde enviar, depois mandou o carregador buscar a mercadoria. Tudo isso levou cerca de três horas (claro, em muitos aspectos o tempo de aceitação depende do tipo de fluxo logístico que aceitamos: em algum lugar é necessário fazer uma conversão intra-lote, e em outro lugar não). Você não pode enviar mais pessoas para um caminhão: elas interferirão umas nas outras.
Quais foram as perdas? Havia um mar deles. Primeiro, os funcionários do depósito receberam documentos em papel. Eles se orientaram e tomaram decisões sobre o que fazer com o parto com base neles. Em segundo lugar, eles contaram os paletes manualmente e anotaram a quantidade nas mesmas guias de remessa. Em seguida, os formulários de aceitação preenchidos foram atribuídos ao computador, onde os dados foram carregados em um arquivo XLS. Os dados desse arquivo foram importados para o ERP e só então nosso núcleo de TI realmente viu o produto. Tínhamos muito poucos metadados sobre o pedido, como a hora de chegada do veículo, ou esses dados eram imprecisos.
A primeira coisa que fizemos foi começar a automatizar os próprios armazéns para que eles tivessem suporte para os processos (tivemos que instalar um monte de softwares, hardwares como leitores de código de barras móveis, implantar a infraestrutura para tudo isso). Em seguida, conectamos esses sistemas com ERP via barramento. Por fim, as informações sobre a disponibilidade de mercadorias são atualizadas no sistema quando o carregador passa o leitor de código de barras ao longo do palete no caminhão de chegada.
Ficou assim:
- O próprio fornecedor preenche os dados sobre o que nos envia e quando. Para isso, há vários portais SWP e EDI. Ou seja, a loja divulga o pedido e os fornecedores se comprometem a atender o pedido e entregar a mercadoria na quantidade necessária. No momento do envio da mercadoria, indicam a composição das paletes no camião e todas as informações de carácter logístico necessárias.
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No processo antigo, os paletes eram frequentemente movidos para uma zona tampão especial, onde já eram trabalhados: contavam, registravam um casamento e assim por diante. Era necessário para liberar o cais para o próximo carro. Agora, todos os processos estão configurados de forma que esta zona tampão simplesmente não seja necessária. Existem recontagens seletivas (um dos exemplos é o processo de recontagem seletiva intra-unidade para cross-docking em um armazém, implementado no projeto Semáforo), mas a maioria das mercadorias são processadas imediatamente no recebimento e é do cais que vão para o local ideal no armazém ou imediatamente para outro doca para carregamento, se o transporte para expedição do armazém já tiver chegado. Eu sei que parece um pouco mundano para vocêMas, cinco anos atrás, em um enorme depósito, ser capaz de processar uma entrega diretamente para os terminais, como uma doca de carregamento para outro caminhão, parecia uma espécie de programa espacial para nós.
O que acontece a seguir com o produto?
Além disso, se isso não for cross-docking (e as mercadorias ainda não tiverem saído para o pulmão antes do embarque ou diretamente para a doca), então ele deve ser colocado no estoque para armazenamento.
É necessário determinar para onde irá este produto, para qual célula de armazenamento. No processo antigo, era necessário determinar visualmente em que zona armazenávamos mercadorias desse tipo e, em seguida, escolher um local e pegá-lo, largá-lo, anotar o que o colocamos. Agora configuramos as rotas de posicionamento para cada produto por topologia. Sabemos qual produto deve estar em qual zona e em qual célula, sabemos quantas células levar em uma linha adicional se ela for superdimensionada. Uma pessoa se aproxima do palete e o escaneia com SSCC usando TSD. O scanner mostra: "Take to A101-0001-002." Em seguida, ele o leva até lá e anota o que colocou, cutucando o scanner no código imediatamente. O sistema verifica se tudo está correto e anotações. Você não precisa escrever nada.
Isso conclui a primeira parte do trabalho com o produto. Em seguida, a loja está pronta para retirá-lo do depósito. E isso gera o próximo processo, sobre o qual os colegas do departamento de suprimentos contarão melhor.
Assim, o estoque do sistema é atualizado no momento da aceitação do pedido. E o estoque da célula está na hora de colocar o palete nela. Ou seja, sempre sabemos quantas mercadorias estão no armazém no total e onde exatamente qual está.
Muitos fluxos trabalham diretamente para os hubs (armazéns de transbordo regionais) porque temos muitos fornecedores locais em cada região. É mais conveniente instalar os mesmos aparelhos de ar condicionado de Voronezh, não no armazém federal, mas diretamente nos centros locais, se for mais rápido.
Os fluxos reversos de sucata também são ligeiramente otimizados: se as mercadorias forem cross-docked, o fornecedor pode retirá-las do depósito em Moscou. Se o defeito foi revelado após a abertura da embalagem de transporte (e não ficou claro do lado de fora, ou seja, não apareceu por culpa dos trabalhadores do transporte), então existe uma zona de devolução em cada loja. A sucata pode ser jogada em um depósito federal ou você pode entregá-la ao fornecedor diretamente da loja. O segundo acontece com mais frequência.
Outro processo que precisa de otimização agora é o manuseio de itens sazonais não vendidos. O fato é que temos duas épocas importantes: o Ano Novo e a época do jardim. Ou seja, em janeiro, recebemos árvores e guirlandas artificiais não realizadas no RC, e no inverno - cortadores de grama e outros produtos sazonais que precisam ser preservados caso sobrevivam mais um ano. Em teoria, você precisa vendê-los completamente no final da temporada, ou dá-los a outra pessoa, e não arrastá-los de volta para o depósito - esta é a parte onde ainda não chegamos às nossas mãos.
Em cinco anos, reduzimos em quatro vezes o tempo de recebimento de mercadorias (descarregamento da máquina) e aceleramos diversos outros processos, que, no total, melhoraram em pouco mais da metade o giro de cross-docking. Nossa tarefa é a otimização para reduzir o estoque e não "congelar" o dinheiro no depósito. E possibilitaram que as lojas recebessem o produto desejado um pouco mais no prazo.
Em termos de processos de warehouse, as grandes melhorias consistiram em automatizar o que antes era papel, livrar-se de etapas desnecessárias no processo utilizando equipamentos e processos configurados corretamente e conectar todos os sistemas de TI da empresa em um único todo para que um pedido do ERP (por exemplo, em a loja está faltando algo na terceira prateleira à esquerda) eventualmente se transformou em ações concretas no sistema de armazenamento do depósito, transporte de pedidos e assim por diante. Agora, a otimização tem mais a ver com os processos que ainda não alcançamos e com a matemática da previsão. Ou seja, acabou a era da implementação rápida, já fizemos aqueles 30% do trabalho que deu 60% do resultado, e então precisamos cobrir gradativamente todo o resto. Ou mude para outras áreas se mais puder ser feito lá.
Bem, se você contar nas árvores salvas, então a transição de fornecedores para portais de EDI também deu muito. Agora quase todos os fornecedores não ligam e não se comunicam com o gerente, mas eles próprios olham os pedidos na sua conta pessoal, confirmam-nos e transportam a mercadoria. Sempre que possível, recusamos a utilização de papel, desde 2014 98% dos fornecedores utilizam a gestão eletrónica de documentos. No total, são 3.000 árvores economizadas por ano, apenas com a recusa de imprimir todos os papéis necessários. Mas isso sem levar em conta o calor dos processadores, mas também sem levar em conta o tempo de trabalho economizado de pessoas como os mesmos gerentes ao telefone.
Em cinco anos, teríamos quatro vezes mais lojas, três vezes mais documentos diferentes e, se não fosse pelo EDI, teríamos três vezes mais contadores.
Não estamos descansando sobre os louros e continuamos conectando novas mensagens ao EDI, novos fornecedores ao fluxo de documentos eletrônicos.
No ano passado, abrimos o maior centro de distribuição da Europa - 140 mil m² M. m - e começou a mecanizá-lo. Vou falar sobre isso em outro artigo.