Cela de coleta no primeiro andar da estante
Você pega uma das torneiras da cozinha de nossa loja e a carrega debaixo do braço até o caixa. No checkout, você recebe um documento de venda, e neste momento o valor deste produto nos saldos nos sistemas e no site diminui.
À noite, cada loja calcula a previsão de pedidos para o próximo período. Mais precisamente, uma previsão para um ano à frente é calculada todas as semanas e os pedidos para o gerente da loja são calculados a partir dela todas as noites. O script vê que alguém comprou um mixer, e se as vendas forem nesse ritmo (existe um bloco inteiro de um modelo complexo, o que é considerado "nessa taxa" e em que período), os mixers vão acabar em sete dias. Isso significa que você precisa formar o próximo pedido para que sejam entregues.
A maioria das mercadorias vai para as lojas através do fluxo de cross-docking (o armazém transfere paletes sem abri-los ou armazená-los em seu estoque) ou diretamente de fornecedores locais. Em parte, já analisamos esses processos no último post . Considere um caso difícil quando uma loja precisa de misturadores de um palete que está em um depósito em Moscou.
A dificuldade é que um palete é um monte de misturadores. E você precisa trazer 50 peças para a loja, digamos. Não pode levar isso inteiramente? E agora o processo de separação aparece, quando o palete é removido da célula, colocado no chão e o contêiner aninhado é retirado dela. Pode ser uma caixa de transporte, uma interna e uma peça. O centro de distribuição quase nunca opera com peças, com exceção de equipamentos raros e caros. Para unidades, centros de distribuição são necessários, mas esta é uma parte ligeiramente diferente da logística, e este post não será sobre eles.
Enfim, quando uma loja precisa de um produto, a necessidade é considerada no sistema de previsão GOLD GWR, e no ERP (Oracle RMS) aparece um documento final com quanto do que precisa ser trazido e para onde. Ele entra no sistema de gerenciamento de armazém (WMS) na forma da tarefa "Enviar para lá" e no sistema de gerenciamento de transporte (TMS) na forma da diretiva "Recolher no armazém fulano e levar para a loja fulano de tal". Além disso, a tarefa do TMS é fornecer transporte (para isso, é enviado um pedido aos logísticos), e a tarefa do WMS é garantir o início do carregamento no momento em que o cais for aberto para o caminhão que chega.
As mercadorias podem ser enviadas como um palete inteiro ou como uma unidade de armazenamento aninhada. O mais conveniente para o armazém é, obviamente, carregar o todo. Porque quando uma unidade de armazenamento aninhada (caixa) é necessária, leva tempo e etapas manuais. Ou seja, custa algum dinheiro e reduz o giro das mercadorias (não permite que o armazém seja usado para outra coisa).
É apropriado comparar o warehouse com um banco de dados. Ela deve responder o mais rápido possível aos aplicativos que a atraem. Parte disso na memória são processos de cross-docking que não requerem "gravação" no estoque. Outra parte é o cache: são buffers especiais onde o produto pode permanecer um pouco antes da próxima operação. E outra parte é um depósito, um estoque, onde as mercadorias são armazenadas para processamento posterior.
A tarefa de um armazém é sempre reduzir o estoque e aumentar seu giro (ou seja, reduzir sua vida útil). Quanto menos mercadorias estiverem ociosas, mais lucrativo para a empresa. Mas ao mesmo tempo, quando alguém pede o produto desejado, mas o warehouse não pode dar, isso também é uma falha. Toda matemática funciona entre esses dois extremos.
Então, o que há com meu mixer?
O processo ideal do ponto de vista da otimização do fluxo é usar o warehouse apenas como roteador. O processo ideal em termos de disponibilidade é manter todas as mercadorias do mundo em estoque e distribuir conforme necessário.
No final, o compromisso para os misturadores é o seguinte: há um ótimo matemático de como transportá-los. Às vezes é lucrativo não comprar este modelo específico (porque há um análogo direto), às vezes é realmente lucrativo comprar e trazer um palete inteiro e vendê-lo lentamente do depósito da loja. Mas na maioria das vezes é lucrativo carregar uma caixa de transporte. Se houver 52 unidades na caixa e o sistema de armazenamento calcular que 50 são necessários, a decisão é óbvia: um pouco mais será pedido - 52. Mas se a loja precisar de três unidades e a caixa - 100 unidades, então surge a questão da conveniência do mínimo.
Não utilizamos o algoritmo minimax para lojas, mas agora estamos desenvolvendo e iremos utilizá-lo principalmente para pequenos formatos, pois é adequado quando há pouco ou nenhum espaço no armazém da loja e você precisa reabastecer a prateleira imediatamente. Para um formato pequeno haverá: máximo - capacidade da prateleira, mínimo - quantidade "gatilho" para a encomenda, se o stock cair para um valor inferior ou igual - fazemos a encomenda até à prateleira máxima.
A formação da demanda para nós funciona no princípio da cobertura do pedido e cada pedido é coberto com um estoque até a data de entrega do próximo pedido.
Por exemplo, fazemos um pedido hoje, 01/01/2021, e temos 18 peças restantes. A data de entrega de tal pedido será 01/07/2021 (o fornecedor realiza uma semana de antecedência). A data do próximo pedido é 14/01/2021 e a entrega é 21/01/2021.
Digamos que sempre vendamos dois por dia.
Isso significa que devemos, ao fazer o pedido 01/01/2021, cobrir com estoque até 21/01/2021, caso contrário não teremos nada para vender.
Portanto, até 21/01/2021 precisamos de 21 * 2 = 42 peças.
Temos 18 peças em estoque, portanto, encomendamos 24 peças em 01/01/2021.
Obviamente, cada pedido também contém uma parte do estoque de segurança.
Além disso, os dados do pedido são inseridos no contêiner. Ou seja, se você precisa de 45, 48 ou 49 peças, é solicitada uma caixa mínima de 50. Se você precisa de 55 peças, é preciso pedir duas caixas ou otimizar o modelo. Como você pode ver, quanto menos quantização (quanto mais frequentes as entregas e mais unidades de aninhamento gerenciáveis no contêiner), mais precisa será a otimização. Portanto, as entregas às lojas são feitas com a maior freqüência possível e, portanto, as subcaixas aparecem nas caixas.
Como a caixa entra no caminhão?
Então, da loja, a tarefa vai para o ERP e de lá para o warehouse. O almoxarifado deve fornecer a mercadoria embalada no cais quando o carro encomendado pelo sistema TMS chega e leva para a loja.
No armazém, todos os pedidos são agrupados para otimizar as rotas de tarefas para cada carregador individual. Para cada carregador, é considerado o percurso onde ele irá coletar todas as mercadorias necessárias mais rapidamente e não irá interferir nos outros. A função é felicidade geral, ou seja, reduzir o tempo total de execução de todas as operações em geral.
Então, as pessoas recebem coordenadas específicas de alvos (paletes em células) e ações com eles na forma de um algoritmo. E eles fazem isso. É dividido em etapas no espírito: "Vá para a cela tal e tal, pegue um catre." Uma pessoa dirige, escaneia seu código de barras ali, o sistema verifica se tudo está correto e dá a seguinte ação: "Leve lá." E assim - o tempo todo. Operamos terminais móveis, e os motores obedecem. Portanto, temos uma espécie de API para pessoas no warehouse. O próximo passo, é claro, é remover pessoas, mas sobre isso em outro momento.
Quando um palete precisa ser desmontado, um processo de separação separado ocorre. Tiramos do compartimento de armazenamento na parte superior e colocamos no compartimento inferior. Daí tiramos duas caixas de misturadoras, da outra - três caixas de outras mercadorias (que haja pregos, são interessantes porque são embaladas por peso) e assim sucessivamente. Tudo isso com terminais é verificado e verificado a cada etapa. Como resultado, você ainda obtém um palete para o cais, apenas com caixas diferentes.
Quando estiver pronto, uma etiqueta separada é impressa no terminal e agora é contado no sistema como um local separado. Pode ser colocado no buffer de transporte ou diretamente na doca.
Os coletores de coleta são um buffer, portanto, após remover as mercadorias do palete de coleta, muitas vezes é necessário levantar o palete original de volta. Porque na parte inferior a célula será necessária para outra coisa.
Quem coloca o palete de cima para baixo e quem tira as caixas da caixa de separação são duas pessoas diferentes. O piqueiro está apenas recolhendo a mercadoria, e a outra pessoa na empilhadeira está apenas fazendo malabarismos com paletes.
De onde veio o caminhão?
A partir de uma ferramenta TMS que consolida todas as necessidades de todas as lojas algumas vezes ao dia e elimina as necessidades dos caminhões. Lá, não apenas a ordem para cada nó do gráfico é considerada, mas também a rota ótima ao longo do gráfico de diferentes transportes. A loja faz pedidos uma vez por semana e a programação do transporte começa dois dias antes da entrega. Em dois dias já está claro que tipo de transporte vai se aproximar do cais, o que e em que ordem vai colocá-lo e como vai. Essa automação vale para tudo: quando esse caminhão acaba de chegar ao armazém, o sistema vai dizer pelo número para qual portão ele deve ir e quando, ou seja, gerenciamos também a otimização do tráfego no cais.
Ao mesmo tempo, levamos em consideração não apenas a disponibilidade real de mercadorias no depósito, mas também as mercadorias que apenas vão para ele - esta também é uma parte importante da otimização.
Como é decidido que o produto precisa ser reabastecido para tal e tal quantidade?
Primeiro, verificamos se este produto ainda será comprado. Para cada loja, existem matrizes do que é vendido e do que não é. Essas são peculiaridades regionais devido a fornecedores locais, demanda regional (equipamentos profissionais muito caros para reparos são mais frequentemente necessários apenas em Moscou), características culturais (no Cazaquistão, há uma enorme área de tapetes para decoração) e assim por diante.
As mercadorias podem deixar de ser compradas na loja devido ao final da temporada: poucas pessoas precisam de cortadores de grama no inverno e enfeites para árvores de natal no verão.
Se o produto for adquirido, calculamos quanto é necessário para o próximo período. Este é um modelo bastante interessante que leva em consideração o histórico de vendas de um produto (este é o principal fator de ponderação) e leva em consideração o perfil de sazonalidade da família a que esse produto pertence. Quando um produto tem um longo histórico de vendas nesta e em outras lojas, o modelo é construído sem problemas e você pode ir direto ao ponto.
Quando o item é novo, não há histórico. Você precisa retirá-lo de algum lugar ou gerenciar manualmente o produto. No caso em que este seja um análogo direto de algo conhecido, você pode simplesmente indicar um par de mercadorias para ele no cartão. Havia luvas funcionando de um fabricante, veio outro (ou mudou apenas o artigo ou o modelo) - indicamos o par anterior, e o modelo é baseado no histórico de outro produto. Após seis semanas (esta é uma constante mágica), o produto é desamarrado automaticamente e apenas sua própria história começa a contar.
Quando um produto é totalmente novo e geralmente não está claro o que fazer com ele, certa quantidade é levada às lojas de acordo com uma previsão manual. Então a história é digitada. Nossos colegas da moda têm muita matemática sobre isso, mas nós não: ainda estamos voltados para a renovação, e nossa moda apenas começou a aparecer no campo do design de réguas de cozinha e decoração em geral. O restante da demanda é regular para quase todos os grupos de produtos. As mudanças sazonais são levadas em conta facilmente: para um novo produto - por grupo, para antigos - de acordo com sua longa história.
Como ainda estamos longe de poder contar tudo corretamente e o sistema pode estar errado, o documento final é enviado para aprovação do administrador da loja (ou do responsável pela entrega da mercadoria). Mais precisamente, isso geralmente é feito por gerentes de departamento (há 15 departamentos na loja: ferramentas, hardware, encanamento, etc.). Exibe todos os itens, sem exceção, que podem ser entregues dentro do departamento, e seu número. Ou seja, se o pedido contém 0, então existe uma posição e ela custa zero.
No momento, estamos testando ADR para alguns fornecedores. Como há casos em que o sistema oferece uma quantidade para o pedido e os gerentes das lojas confirmam os parâmetros sem alterações e por muito tempo, o usuário não precisa processar esses pedidos no ERP e os enviamos automaticamente aos fornecedores. Mas existe um grupo de coordenadores que apóia as lojas e acompanha a veracidade desses pedidos.
Por acordo, você pode retirar o produto (se o ano novo terminar, então você não precisa pedir mais 100 árvores artificiais) ou adicionar uma que não tenha sido vendida antes. Isso requer outra pessoa do escritório.
Em 99,9% dos casos, tudo é decidido na hora na loja, e os administradores só aumentam a quantidade do produto que, em sua opinião, está sendo vendido mais e mais rápido do que o sistema pode prever. Ainda assim, 50-60 mil SKUs são muito difíceis de processar apenas manualmente. Eles acabam fazendo mudanças mínimas que ajudam a aumentar as vendas, sentem-se no controle, mas não introduzem erro humano. Tudo é feito de forma descentralizada, ou seja, cada loja faz a gestão do seu pedido, exceto em casos raros.
Existem produtos manuais. Por exemplo, cabines de duche não standard. Existem mercadorias em reabastecimento semiautomático: o sistema de tais mercadorias calcula a oferta do pedido e mostra de forma quantitativa quanto deve ser pedido. Os gerentes de loja veem as previsões de vendas, o histórico de vendas e, se necessário, ajustam a quantidade. Estamos empenhados em reduzir o número de ajustes ao pedido proposto, para que os usuários façam menos operações manuais e o sistema gere propostas "ideais" para o pedido.
Estamos bem cientes das taxas sazonais, em que o mesmo produto é vendido com taxas diferentes ao longo do ano. Mas, ao mesmo tempo, as mercadorias que são vendidas muito em parte da temporada, mas não em parte, ainda não são processadas com muita precisão. O modelo é aguçado para mudanças suaves e não flutuações bruscas.
Para calcular o pedido, o sistema leva em consideração o atraso médio do fornecedor. Se constatarmos que o fornecedor costuma atrasar cinco dias, então, além das penalidades, a GOLD levará isso em consideração na formação do pedido e fará o pedido de mais estoque de segurança para levar em consideração possíveis atrasos. Além disso, construímos na análise de saldos diários: se o produto esteve ausente na prateleira por um grande número de dias em uma semana e se esses dias tinham uma probabilidade significativa de vendas, então o sistema vê isso e entende que tal semana deve ser excluída para levar em consideração o histórico de vendas e não diminuir a previsão.
Como o warehouse sabe quanto levar e de onde? Agora você sabe como uma loja define suas necessidades. Você sabe como é consolidado e enviado para o armazém, e o armazém deve pegar o transporte e despachar tudo. Mas há outra camada: o warehouse precisa processar tudo isso.
A previsão de vendas de cada loja e a previsão de logística, levando em consideração os roteiros e a utilização dos diferentes meios de transporte (caminhões frigoríficos, aparadores, etc.), permitem entender a quantidade de mercadorias e onde. E em que datas você precisa para obtê-lo.
Além disso - outra camada de otimização: onde é mais lucrativo obtê-lo agora? Qual festa? Alguns fornecedores definem um volume mínimo de remessa (um quilo de pregos não pode ser pedido), alguns oferecem descontos por volume, abatimentos e outras condições especiais. É necessário considerar como transportar as mercadorias e de onde. Acabamos de começar a trabalhar neste tópico, embora esteja em uma forma bastante simples. Acho que em um ano haverá algo para contar.
Às vezes é mais lucrativo armazenar as mercadorias em um lote grande do que comprar vários pequenos; às vezes é mais lucrativo dividir a entrega em dez lotes locais de fornecedores diferentes. Etc.
Você precisa saber a porcentagem de rejeições, para que não haja tal coisa que a mercadoria chegou, mas não pode ser vendida. O armazém suaviza todas essas flutuações devido aos grandes números.
Se você não prever tudo com precisão, a marginalidade da categoria de produto diminui (estoque desnecessário se acumula). Quanto maior a variedade, mais itens você precisa rastrear. Quando se trata de dezenas de milhares de posições no mercado onde há mudanças globais (e elas são), então você simplesmente não pode viver sem uma boa automação.